Технологія плавлення
Наразі для виплавки продуктів переробки міді зазвичай використовується індукційна плавильна піч, а також відбивна та шахтна печі.
Індукційна плавка в печі підходить для всіх видів міді та мідних сплавів, а також забезпечує чисте плавлення та якість розплаву. За структурою печі індукційні печі поділяються на індукційні печі зі серцевиною та безсердечні індукційні печі. Індукційна піч зі серцевиною характеризується високою виробничою ефективністю та високою тепловою ефективністю і підходить для безперервного плавлення одного різновиду міді та мідних сплавів, таких як червона мідь та латунь. Індукційна піч без серцевини характеризується високою швидкістю нагрівання та легкою заміною різновидів сплавів. Вона підходить для плавлення міді та мідних сплавів з високою температурою плавлення та різних різновидів, таких як бронза та мельхіор.
Вакуумна індукційна піч - це індукційна піч, оснащена вакуумною системою, придатна для плавлення міді та мідних сплавів, які легко вдихають та окислюються, таких як безкиснева мідь, берилієва бронза, цирконієва бронза, магнієва бронза тощо для електричного вакууму.
Плавка в ревербераційній печі може очищувати та видаляти домішки з розплаву, і в основному використовується для виплавки мідного брухту. Шахтна піч - це різновид швидкої безперервної плавильної печі, яка має переваги високої теплової ефективності, високої швидкості плавлення та зручного зупинення печі. Вона може контролюватися; процес рафінування відсутній, тому переважна більшість сировини повинна бути катодною міддю. Шахтні печі зазвичай використовуються з машинами безперервного лиття для безперервного лиття, а також можуть використовуватися з витримувальними печами для напівбезперервного лиття.
Тенденція розвитку технології виплавки міді головним чином відображається у зменшенні втрат сировини при горінні, зменшенні окислення та вдихання розплаву, покращенні якості розплаву та застосуванні високої ефективності (швидкість плавлення індукційної печі перевищує 10 т/год), великомасштабності (продуктивність індукційної печі може перевищувати 35 т/комплект), тривалому терміні служби (термін служби футерівки становить від 1 до 2 років) та енергозбереженні (споживання енергії індукційною печтю менше 360 кВт·год/т), витримуючій печі, оснащеній дегазаційним пристроєм (дегазація CO2), а індукційна піч має розпилювальну структуру, електричне керування використовує двонаправлений тиристорний блок живлення з перетворенням частоти, система попереднього нагрівання печі, моніторингу стану печі та температурного поля вогнетривів та сигналізації, витримуюча піч оснащена ваговим пристроєм, а контроль температури є більш точним.
Виробниче обладнання - лінія розрізання
Лінія для поздовжнього різання мідної стрічки – це безперервна виробнича лінія поздовжнього та різального різання, яка розширює широкий рулон за допомогою розмотувача, розрізає рулон на потрібну ширину за допомогою поздовжньої машини та перемотує його на кілька рулонів за допомогою намотувача. (Стелаж для зберігання) Використовуйте кран для зберігання рулонів на стелажі.
↓
(Завантажувальний вагон) Використовуйте візок для подачі, щоб вручну помістити рулон матеріалу на барабан розмотувача та затягнути його.
↓
(Розмотувач та притискний ролик проти розпушування) Розмотайте котушку за допомогою напрямної для відкриття та притискного ролика
↓
(Лупер №1 та поворотний бридж) сховище та буфер
↓
(Направляючий край та пристрій притискного ролика) Вертикальні ролики направляють лист до притискних роликів, запобігаючи відхиленню, ширина та положення вертикального напрямного ролика регулюються
↓
(Розрізний верстат) входить у розрізний верстат для позиціонування та розрізання
↓
(Швидкозмінне поворотне сидіння) Заміна групи інструментів
↓
(Пристрій для намотування брухту) Розріжте брухт
↓(Направляючий стіл вихідного кінця та обмежувач хвоста котушки) Введіть петлевик №2
↓
(розвідний міст та петлевий механізм №2) зберігання матеріалу та усунення різниці в товщині
↓
(Пристрій для розділення валу натягу прес-пластини та повітряного розширення) забезпечує силу натягу, розділення плити та ременя
↓
(Ножиці для поздовжнього розрізання, пристрій для вимірювання довжини рульового керування та направляючий стіл) вимірювання довжини, сегментація котушки з фіксованою довжиною, напрямна для заправки стрічки
↓
(моталка, розділовий пристрій, пристрій для проштовхування) розділова смуга, намотування
↓
(розвантаження вантажівки, упаковка) розвантаження та упаковка мідної стрічки
Технологія гарячого прокату
Гаряча прокатка в основному використовується для прокатки злитків для виробництва листів, смуг та фольги.
Технічні характеристики злитків для прокатки заготовок повинні враховувати такі фактори, як асортимент продукції, масштаб виробництва, метод лиття тощо, і пов'язані з умовами прокатного обладнання (такими як отвір валків, діаметр валків, допустимий тиск прокатки, потужність двигуна та довжина рольганга) тощо. Як правило, співвідношення між товщиною злитка та діаметром валка становить 1: (3,5~7): ширина зазвичай дорівнює або в кілька разів перевищує ширину готового виробу, тому ширину та величину обрізки слід належним чином враховувати. Як правило, ширина сляба повинна становити 80% від довжини тіла валка. Довжину злитка слід обґрунтовано враховувати відповідно до виробничих умов. Загалом, за умови, що кінцеву температуру прокатки гарячої прокатки можна контролювати, чим довший злиток, тим вища ефективність виробництва та вихід продукції.
Технічні характеристики злитків малих та середніх міднопереробних заводів зазвичай становлять (60 ~ 150) мм × (220 ~ 450) мм × (2000 ~ 3200) мм, а вага злитка становить 1,5 ~ 3 т; характеристики злитків великих міднопереробних заводів зазвичай становлять (150～250) мм × (630～1250) мм × (2400～8000) мм, а вага злитка становить 4,5～20 т.
Під час гарячої прокатки температура поверхні валка різко підвищується в момент контакту вала з високотемпературною деталлю, що прокатується. Повторне теплове розширення та холодне стиснення спричиняють тріщини та розтріскування на поверхні валка. Тому під час гарячої прокатки необхідно проводити охолодження та змащування. Зазвичай як охолоджувальне та змащувальне середовище використовується вода або емульсія з нижчою концентрацією. Загальна робоча швидкість гарячої прокатки зазвичай становить від 90% до 95%. Товщина гарячекатаної смуги зазвичай становить від 9 до 16 мм. Поверхневе фрезерування смуги після гарячої прокатки може видалити поверхневі оксидні шари, окалину та інші поверхневі дефекти, що утворюються під час лиття, нагрівання та гарячої прокатки. Залежно від ступеня поверхневих дефектів гарячекатаної смуги та потреб процесу, величина фрезерування кожної сторони становить від 0,25 до 0,5 мм.
Гарячепрокатні стани, як правило, мають два або чотири реверсивні прокатні стани. Зі збільшенням розміру злитка та постійним подовженням довжини смуги, рівень контролю та функції гарячепрокатного стану мають тенденцію до постійного вдосконалення, наприклад, використання автоматичного контролю товщини, гідравлічних згинальних валків, передніх та задніх вертикальних валків, лише охолодження валків без охолодження прокатним пристроєм, керування коронкою TP-валків (конічно-поршневого валку), загартування в режимі реального часу (quenching) після прокатки, намотування в режимі реального часу та інші технології для покращення однорідності структури та властивостей смуги та отримання кращої якості листового матеріалу.
Технологія лиття
Лиття міді та мідних сплавів зазвичай поділяється на: вертикальне напівбезперервне лиття, вертикальне повне безперервне лиття, горизонтальне безперервне лиття, висхідне безперервне лиття та інші технології лиття.
A. Вертикальне напівбезперервне лиття
Вертикальне напівбезперервне лиття має характеристики простого обладнання та гнучкого виробництва, і підходить для лиття різних круглих та плоских злитків міді та мідних сплавів. Режим передачі вертикальних напівбезперервних ливарних машин поділяється на гідравлічний, гвинтовий та тросовий. Оскільки гідравлічна передача є відносно стабільною, вона використовується частіше. Кристалізатор може вібрувати з різною амплітудою та частотою за потреби. Наразі метод напівбезперервного лиття широко використовується у виробництві злитків міді та мідних сплавів.
B. Вертикальне повне безперервне лиття
Вертикальне безперервне лиття заготовок має характеристики великої продуктивності та високого виходу (близько 98%), що підходить для великомасштабного та безперервного виробництва злитків одного сорту та специфікації, і стає одним з основних методів вибору для процесу плавлення та лиття на сучасних великомасштабних лініях виробництва мідної стрічки. Вертикальна безперервна ливарна форма використовує безконтактне лазерне автоматичне керування рівнем рідини. Ливарна машина зазвичай використовує гідравлічне затискання, механічну передачу, онлайн-розпилювання та збирання стружки з масляним охолодженням, автоматичне маркування та нахил злитка. Конструкція складна, а ступінь автоматизації високий.
C. Горизонтальне безперервне лиття
Горизонтальне безперервне лиття може виробляти заготовки та дротяні заготовки.
Горизонтальне безперервне лиття заготовок може виробляти мідні та мідні сплави завтовшки 14-20 мм. Смуги цього діапазону товщини можна безпосередньо холоднокатати без гарячого прокату, тому їх часто використовують для виробництва сплавів, які важко піддаються гарячому прокатуванню (таких як олово, фосфориста бронза, свинцева латунь тощо), а також можна виробляти латунь, мельхіор та низьколеговану мідну сплавну стрічку. Залежно від ширини литої стрічки, горизонтальне безперервне лиття може відливати від 1 до 4 стрічок одночасно. Зазвичай використовувані горизонтальні машини безперервного лиття можуть відливати дві смуги одночасно, кожна шириною менше 450 мм, або відливати одну смугу шириною 650-900 мм. Горизонтальне безперервне лиття заготовок зазвичай використовує процес лиття «тягни-зупиняй-проштовхуй назад», і на поверхні є періодичні лінії кристалізації, які зазвичай слід усувати фрезеруванням. Існують вітчизняні приклади високоповерхневих мідних стрічок, які можна виготовляти шляхом волочіння та лиття смугових заготовок без фрезерування.
Горизонтальне безперервне лиття трубних, стрижневих та дротяних заготовок може відливати від 1 до 20 злитків одночасно залежно від різних сплавів та специфікацій. Зазвичай діаметр пруткової або дротяної заготовки становить від 6 до 400 мм, а зовнішній діаметр трубної заготовки – від 25 до 300 мм. Товщина стінки становить 5-50 мм, а довжина сторони злитка – 20-300 мм. Перевагами методу горизонтального безперервного лиття є короткий процес, низька вартість виробництва та висока ефективність виробництва. Водночас, це також необхідний метод виробництва для деяких легованих матеріалів з поганою гарячою оброблюваністю. Останнім часом це основний метод виготовлення заготовок для широко використовуваних мідних виробів, таких як стрічки з олов'яно-фосфорної бронзи, стрічки з цинково-нікелевих сплавів та труби з розкисленою фосфором міддю для кондиціонування повітря.
Недоліки методу горизонтального безперервного лиття полягають у тому, що відповідні сорти сплавів є відносно простими, витрата графіту у внутрішній гільзі форми є відносно великою, а однорідність кристалічної структури поперечного перерізу злитка важко контролювати. Нижня частина злитка постійно охолоджується під дією сили тяжіння, яка знаходиться близько до внутрішньої стінки форми, і зерна дрібніші; верхня частина - через утворення повітряних зазорів та високу температуру розплаву, що призводить до затримки затвердіння злитка, що уповільнює швидкість охолодження та призводить до гістерезису затвердіння злитка. Кристалічна структура є відносно грубою, що особливо очевидно для злитків великого розміру. З огляду на вищезазначені недоліки, наразі розробляється метод вертикального гнуття з використанням заготовки. Німецька компанія використовувала вертикальну гнуттячу машину безперервного лиття заготовок для пробного лиття смуг з олов'яної бронзи розміром (16-18) мм × 680 мм, таких як DHP та CuSn6, зі швидкістю 600 мм/хв.
D. Безперервне лиття вгору
Безперервне лиття вгору – це технологія лиття, яка швидко розвивалася протягом останніх 20-30 років і широко використовується у виробництві дротяних заготовок для блискучих мідних дротяних прутків. Вона використовує принцип вакуумного лиття під тиском та технологію зупинки-витягування для реалізації безперервного багатоголовкового лиття. Вона характеризується простим обладнанням, невеликими інвестиціями, меншими втратами металу та низьким рівнем забруднення навколишнього середовища. Безперервне лиття вгору зазвичай підходить для виробництва дротяних заготовок з червоної міді та безкисневої міді. Новим досягненням останніх років є його популяризація та застосування у виробництві трубних заготовок великого діаметра, латуні та мельхіору. Наразі розроблено установку безперервного лиття вгору з річною продуктивністю 5000 тонн та діаметром понад Φ100 мм; виробляються подвійні дротяні заготовки зі звичайної латуні та потрійного сплаву цинку та білої міді, а вихід дротяних заготовок може сягати понад 90%.
E. Інші методи лиття
Технологія безперервного лиття заготовок перебуває в стадії розробки. Вона долає такі дефекти, як сліди від ковзання, що утворюються на зовнішній поверхні заготовки внаслідок процесу зупинки-витягування безперервного лиття вгору, і якість поверхні чудова. А завдяки майже спрямованим характеристикам затвердіння внутрішня структура є більш однорідною та чистою, тому експлуатаційні характеристики продукту також кращі. Технологія виробництва стрічкової безперервної лиття мідних дротяних заготовок широко використовується на великих виробничих лініях понад 3 тонни. Площа поперечного перерізу сляба зазвичай перевищує 2000 мм2, і за нею слідує безперервний прокатний стан з високою виробничою ефективністю.
Електромагнітне лиття було випробувано в моїй країні ще в 1970-х роках, але промислове виробництво ще не було реалізовано. В останні роки технологія електромагнітного лиття досягла значного прогресу. Наразі успішно відливаються злитки безкисневої міді діаметром Φ200 мм з гладкою поверхнею. Водночас, перемішуючий вплив електромагнітного поля на розплав може сприяти видаленню вихлопних газів та шлаку, і можна отримати безкисневу мідь із вмістом кисню менше 0,001%.
Напрямок нової технології лиття мідних сплавів полягає в покращенні структури форми шляхом спрямованого затвердіння, швидкого затвердіння, напівтвердого формування, електромагнітного перемішування, метаморфічної обробки, автоматичного контролю рівня рідини та інших технічних засобів відповідно до теорії затвердіння, ущільнення, очищення та реалізації безперервної роботи та формування наприкінці.
У довгостроковій перспективі лиття міді та мідних сплавів буде співіснуванням технології напівбезперервного лиття та технології повного безперервного лиття, а частка застосування технології безперервного лиття продовжуватиме зростати.
Технологія холодного прокату
Відповідно до специфікації прокатної смуги та процесу прокатки, холодну прокатку поділяють на блюмінг, проміжну прокатку та чистову прокатку. Процес холодної прокатки литої смуги товщиною від 14 до 16 мм та гарячекатаної заготовки товщиною приблизно від 5 до 16 мм до 2-6 мм називається блюмінгом, а процес подальшого зменшення товщини прокату називається проміжною прокаткою. Остаточна холодна прокатка для задоволення вимог до готового виробу називається чистовою прокаткою.
Процес холодної прокатки потребує контролю системи обтиснення (загальної швидкості обробки, швидкості обробки проходів та швидкості обробки готової продукції) відповідно до різних сплавів, специфікацій прокатки та вимог до експлуатаційних характеристик готової продукції, обґрунтованого вибору та регулювання форми валка, а також обґрунтованого вибору методу змащення та мастила. Вимірювання та регулювання натягу.
Стани холодної прокатки зазвичай використовують чотири- або багатовалкові реверсивні прокатні стани. Сучасні стани холодної прокатки зазвичай використовують низку технологій, таких як гідравлічне позитивне та негативне згинання валків, автоматичне керування товщиною, тиском та натягом, осьове переміщення валків, сегментне охолодження валків, автоматичне керування формою пластини та автоматичне вирівнювання прокатних деталей, що дозволяє підвищити точність смуги. До 0,25±0,005 мм та в межах 5I форми пластини.
Тенденція розвитку технології холодної прокатки відображається в розробці та застосуванні високоточних багатовалкових станів, вищих швидкостях прокатки, точнішому контролі товщини та форми смуги, а також допоміжних технологій, таких як охолодження, змащення, змотування, центрування та швидка зміна валків, рафінування тощо.
Виробниче обладнання - ковпакова піч
Печі з ковпаком та підйомні печі зазвичай використовуються у промисловому виробництві та пілотних випробуваннях. Як правило, вони мають велику потужність та велике енергоспоживання. Для промислових підприємств матеріалом печі підйомної печі Luoyang Sigma є керамічне волокно, яке має хороший енергозберігаючий ефект та низьке енергоспоживання. Це дозволяє економити електроенергію та час, що сприяє збільшенню виробництва.
Двадцять п'ять років тому німецькі компанії BRANDS та Philips, провідна компанія у виробництві феритів, спільно розробили нову агломераційну машину. Розробка цього обладнання відповідає особливим потребам феритової промисловості. Під час цього процесу ковпакова піч BRANDS постійно модернізується.
Він звертає увагу на потреби всесвітньо відомих компаній, таких як Philips, Siemens, TDK, FDK тощо, які також отримують велику користь від високоякісного обладнання BRANDS.
Завдяки високій стабільності продукції, що виробляється в ковпакових печах, ці печі стали провідними компаніями у професійній галузі виробництва феритів. Двадцять п'ять років тому перша піч, виготовлена BRANDS, досі виробляє високоякісну продукцію для Philips.
Головною характеристикою печі для спікання, яку пропонує ковпакова піч, є її висока ефективність. Її інтелектуальна система керування та інше обладнання утворюють завершений функціональний блок, який повністю відповідає майже найсучаснішим вимогам феритової промисловості.
Клієнти печей з ковпаком можуть програмувати та зберігати будь-який профіль температури/атмосфери, необхідний для виробництва високоякісної продукції. Крім того, клієнти також можуть виробляти будь-яку іншу продукцію вчасно відповідно до фактичних потреб, тим самим скорочуючи терміни виконання робіт та знижуючи витрати. Обладнання для спікання повинно мати хорошу регульованість, щоб виробляти різноманітну продукцію та постійно адаптуватися до потреб ринку. Це означає, що відповідна продукція повинна вироблятися відповідно до потреб кожного окремого клієнта.
Гарний виробник феритів може виготовити понад 1000 різних магнітів, щоб задовольнити особливі потреби клієнтів. Це вимагає можливості повторювати процес спікання з високою точністю. Системи печей з ковпаком стали стандартними печами для всіх виробників феритів.
У феритовій промисловості ці печі в основному використовуються для отримання низького енергоспоживання та високого значення μ у фериті, особливо в галузі зв'язку. Виготовлення високоякісних сердечників без ковпакової печі неможливо.
Дзвіноподібна піч потребує лише кількох операторів під час спікання, завантаження та розвантаження можна виконувати вдень, а спікання можна завершити вночі, що дозволяє знизити пікове споживання електроенергії, що дуже практично в сучасній ситуації дефіциту електроенергії. Дзвіноподібні печі виробляють високоякісну продукцію, і всі додаткові інвестиції швидко окуповуються завдяки високій якості продукції. Контроль температури та атмосфери, конструкція печі та контроль потоку повітря всередині печі ідеально інтегровані для забезпечення рівномірного нагрівання та охолодження продукту. Контроль атмосфери печі під час охолодження безпосередньо пов'язаний з температурою печі та може гарантувати вміст кисню 0,005% або навіть нижче. А це те, чого не можуть зробити наші конкуренти.
Завдяки повній системі алфавітно-цифрового програмування, тривалі процеси спікання можна легко відтворити, тим самим забезпечуючи якість продукції. Під час продажу це також відображає її якість.
Технологія термічної обробки
Деякі злитки (смуги) сплавів з сильною сегрегацією дендритів або ливарними напругами, такі як олов'яно-фосфорна бронза, потребують спеціального гомогенізаційного відпалу, який зазвичай проводиться в колпаковій печі. Температура гомогенізаційного відпалу зазвичай становить від 600 до 750°C.
Наразі більшість проміжного відпалу (відпалу з рекристалізації) та кінцевого відпалу (відпалу для контролю стану та експлуатаційних характеристик продукту) смуг з мідних сплавів проводиться під блискучим відпалом із захистом газу. Типи печей включають піч з ковпаком, піч з повітряною подушкою, вертикальну тягову піч тощо. Окислювальний відпал поступово припиняється.
Тенденція розвитку технології термічної обробки відображається в гарячому прокатуванні на розчин в режимі реального часу дисперсійно зміцнених сплавів та подальшій технології деформаційної термічної обробки, безперервного світлого відпалу та відпалу під напругою в захисній атмосфері.
Гартування — термічна обробка старінням в основному використовується для термічно оброблюваного зміцнення мідних сплавів. Завдяки термічній обробці продукт змінює свою мікроструктуру та набуває необхідних спеціальних властивостей. З розвитком високоміцних та високопровідних сплавів процес термічної обробки гартуванням-старінням буде застосовуватися все частіше. Обладнання для оброблення старінням приблизно таке ж, як і обладнання для відпалу.
Технологія екструзії
Екструзія – це зрілий та передовий метод виробництва та постачання труб, стрижнів, профілів з міді та мідних сплавів. Змінюючи матрицю або використовуючи метод перфораційної екструзії, можна безпосередньо екструдувати різні види сплавів та різні форми поперечного перерізу. Завдяки екструзії лита структура злитка перетворюється на оброблену структуру, а екструдовані трубні та пруткові заготовки мають високу точність розмірів, а структура є тонкою та однорідною. Метод екструзії – це метод виробництва, який зазвичай використовується вітчизняними та зарубіжними виробниками мідних труб та стрижнів.
Кування мідних сплавів в основному здійснюється виробниками машин у моїй країні, зокрема вільним куванням та куванням під тиском, такими як великі шестерні, черв'ячні передачі, черв'яки, зубчасті кільця автомобільних синхронізаторів тощо.
Метод екструзії можна розділити на три типи: пряма екструзія, зворотна екструзія та спеціальна екструзія. Серед них існує багато застосувань прямої екструзії, зворотна екструзія використовується у виробництві прутків та дротів малого та середнього розміру, а спеціальна екструзія використовується у спеціальному виробництві.
Під час екструзії, відповідно до властивостей сплаву, технічних вимог до екструдованих виробів, а також потужності та конструкції екструдера, слід обґрунтовано вибирати тип, розмір та коефіцієнт екструзії злитка, щоб ступінь деформації був не менше 85%. Температура екструзії та швидкість екструзії є основними параметрами процесу екструзії, а обґрунтований діапазон температур екструзії слід визначати відповідно до діаграми пластичності та фазової діаграми металу. Для міді та мідних сплавів температура екструзії зазвичай становить від 570 до 950 °C, а температура екструзії міді навіть досягає 1000-1050 °C. Порівняно з температурою нагрівання екструзійного циліндра 400-450 °C, різниця температур між ними є відносно високою. Якщо швидкість екструзії занадто повільна, температура поверхні злитка падає занадто швидко, що призводить до збільшення нерівномірності потоку металу, що призводить до збільшення навантаження екструзії та навіть до струсу. Тому мідь та мідні сплави зазвичай використовують відносно високошвидкісну екструзію, швидкість екструзії може досягати понад 50 мм/с.
Під час екструзії міді та мідних сплавів часто використовується екструзія з відшаровуванням для видалення поверхневих дефектів злитка, а товщина відшаровування становить 1-2 мкм. На виході екструзійної заготовки зазвичай використовується гідроізоляція, завдяки чому продукт можна охолодити у резервуарі з водою після екструзії, не окислюючи поверхню продукту, а подальшу холодну обробку можна проводити без травлення. Як правило, для екструзії труб або дротяних котушок вагою понад 500 кг зазвичай використовується великотоннажний екструдер із синхронним приймальним пристроєм, що дозволяє ефективно підвищити ефективність виробництва та повний вихід наступної послідовності. Наразі для виробництва мідних та мідних сплавів труб переважно використовуються горизонтальні гідравлічні екструдери прямого руху з незалежною системою перфорації (подвійна дія) та прямою передачею масляного насоса, а для виробництва прутків переважно використовується система перфорації (одинарна дія) з прямою передачею масляного насоса. Горизонтальний гідравлічний екструдер прямого або зворотного руху. Зазвичай використовуються екструдери з тягою 8-50 МН, і зараз їх, як правило, виробляють на великотоннажних екструдерах з тягою понад 40 МН, щоб збільшити одиничну вагу злитка, тим самим підвищуючи ефективність виробництва та вихід продукції.
Сучасні горизонтальні гідравлічні екструдери конструктивно оснащені попередньо напруженою інтегральною рамою, X-подібною напрямною та опорою екструзійного барабана, вбудованою системою перфорації, внутрішнім охолодженням перфораційної голки, розсувним або обертовим набором матриць та пристроєм для швидкої зміни матриць, потужним прямим приводом масляного насоса зі змінною потужністю, інтегрованим логічним клапаном, ПЛК-керуванням та іншими передовими технологіями. Обладнання має високу точність, компактну структуру, стабільну роботу, безпечне блокування та просте програмне керування. Технологія безперервної екструзії (Conform) досягла певного прогресу за останні десять років, особливо для виробництва прутків спеціальної форми, таких як дроти для електровозів, що є дуже перспективним. В останні десятиліття нові технології екструзії швидко розвивалися, і тенденція розвитку технології екструзії втілюється в наступному: (1) Екструзійне обладнання. Зусилля екструзії екструзійного преса розвиватиметься в більшому напрямку, і екструзійний прес понад 30 МН стане основним органом, а автоматизація виробничої лінії екструзійних пресів продовжуватиме вдосконалюватися. Сучасні екструзійні машини повністю використовують комп'ютерне програмне керування та програмоване логічне керування, що значно підвищує ефективність виробництва, значно зменшує кількість операторів, і навіть дозволяє реалізувати автоматичну безпілотну роботу екструзійних виробничих ліній.
Конструкція корпусу екструдера також постійно вдосконалювалася та покращувалася. В останні роки деякі горизонтальні екструдери використовують попередньо напружену раму для забезпечення стабільності загальної конструкції. Сучасний екструдер реалізує методи прямої та зворотної екструзії. Екструдер оснащений двома екструзійними валами (головним екструзійним валом та валом матриці). Під час екструзії екструзійний циліндр рухається разом з головним валом. При цьому напрямок витоку продукту відповідає напрямку руху головного валу та протилежний відносному напрямку руху осі матриці. Основа матриці екструдера також має конфігурацію з кількох станцій, що не тільки полегшує зміну матриці, але й підвищує ефективність виробництва. Сучасні екструдери використовують лазерний пристрій керування відхиленням, який забезпечує точні дані про стан центральної лінії екструзії, що зручно для своєчасного та швидкого регулювання. Гідравлічний прес з прямим приводом високого тиску та насосом високого тиску, що використовує масло як робоче тіло, повністю замінив гідравлічний прес. Екструзійні інструменти також постійно оновлюються з розвитком технології екструзії. Широко використовується проколююча голка з внутрішнім водяним охолодженням, а проколююча та котушача голка зі змінним поперечним перерізом значно покращує ефект змащування. Керамічні форми та форми з легованої сталі мають довший термін служби та вищу якість поверхні.
Екструзійні інструменти також постійно оновлюються з розвитком технології екструзії. Внутрішнє водяне охолодження проколюючої голки отримало широке поширення, а змінний поперечний переріз проколюючої та прокатувальної голки значно покращує ефект змащування. Застосування керамічних форм та форм з легованої сталі з довшим терміном служби та вищою якістю поверхні є більш популярним. (2) Процес виробництва екструзією. Різновиди та специфікації екструдованих виробів постійно розширюються. Екструзія труб, стрижнів, профілів малого перерізу, надвисокої точності та надвеликих профілів забезпечує якість зовнішнього вигляду виробів, зменшує внутрішні дефекти виробів, зменшує геометричні втрати, а також сприяє таким методам екструзії, як рівномірна продуктивність екструдованих виробів. Також широко використовується сучасна технологія зворотної екструзії. Для легкоокислюваних металів застосовується гідроекструзія, яка може зменшити забруднення від травлення, зменшити втрати металу та покращити якість поверхні виробів. Для екструдованих виробів, які потребують гартування, достатньо контролювати відповідну температуру. Метод гідроекструзії може досягти мети, ефективно скоротити виробничий цикл та заощадити енергію.
З постійним удосконаленням потужності екструдера та технології екструзії поступово застосовується сучасна технологія екструзії, така як ізотермічна екструзія, екструзія з охолодженням матриці, високошвидкісна екструзія та інші технології прямої екструзії, зворотна екструзія, гідростатична екструзія. Практичне застосування технології безперервної екструзії пресуванням та Conform, застосування технології порошкової екструзії та шаруватої композитної екструзії низькотемпературних надпровідних матеріалів, розробка нових методів, таких як екструзія напівтвердих металів та багатозаготовочна екструзія, розробка дрібних прецизійних деталей, технологія холодного екструзійного формування тощо, швидко розвиваються та широко застосовуються.
Спектрометр
Спектроскоп — це науковий прилад, який розкладає світло складного складу на спектральні лінії. Семикольорове світло сонячного світла — це та частина, яку може розрізнити неозброєним оком (видиме світло), але якщо сонячне світло розкласти спектрометром і впорядкувати за довжиною хвилі, видиме світло займає лише невеликий діапазон спектру, а решта — це спектри, які неможливо розрізнити неозброєним оком, такі як інфрачервоні промені, мікрохвилі, ультрафіолетові промені, рентгенівські промені тощо. Оптична інформація фіксується спектрометром, проявляється за допомогою фотоплівки або відображається та аналізується комп'ютеризованим автоматичним числовим приладом, щоб виявити, які елементи містяться у виробі. Ця технологія широко використовується для виявлення забруднення повітря, забруднення води, гігієни харчових продуктів, металургійної промисловості тощо.
Спектрометр, також відомий як спектрометр, широко відомий як спектрометр прямого зчитування. Пристрій, який вимірює інтенсивність спектральних ліній на різних довжинах хвиль за допомогою фотодетекторів, таких як фотопомножувачі. Він складається з вхідної щілини, дисперсійної системи, системи формування зображення та однієї або кількох вихідних щілин. Електромагнітне випромінювання джерела випромінювання розділяється на потрібну довжину хвилі або область довжин хвиль дисперсійним елементом, а інтенсивність вимірюється на вибраній довжині хвилі (або скануючи певну смугу). Існує два типи монохроматорів та поліхроматорів.
Вимірювач провідності
Цифровий ручний тестер провідності металів (мірювач провідності) FD-101 використовує принцип детектування вихрових струмів та спеціально розроблений відповідно до вимог електротехнічної промисловості до провідності. Він відповідає стандартам випробувань металургійної промисловості з точки зору функціональності та точності.
1. Вимірювач провідності на основі вихрових струмів FD-101 має три унікальні характеристики:
1) Єдиний китайський вимірювач кондуктометрії, який пройшов перевірку Інституту аеронавігаційних матеріалів;
2) Єдиний китайський вимірювач провідності, який може задовольнити потреби компаній авіаційної промисловості;
3) Єдиний китайський вимірювач провідності, що експортується до багатьох країн.
2. Вступ до функцій продукту:
1) Широкий діапазон вимірювання: 6,9% IACS-110% IACS (4,0 MS/м-64 MS/м), що відповідає вимогам випробування провідності всіх кольорових металів.
2) Інтелектуальне калібрування: швидке та точне, повністю уникаючи помилок ручного калібрування.
3) Прилад має хорошу температурну компенсацію: показання автоматично компенсуються до значення 20 °C, і на корекцію не впливає людський фактор.
4) Гарна стабільність: це ваш особистий захист для контролю якості.
5) Гуманізоване інтелектуальне програмне забезпечення: воно пропонує вам зручний інтерфейс виявлення та потужні функції обробки та збору даних.
6) Зручна експлуатація: виробничий майданчик і лабораторію можна використовувати будь-де, що завойовує прихильність більшості користувачів.
7) Самостійна заміна зондів: Кожен хост може бути оснащений кількома зондами, і користувачі можуть замінити їх у будь-який час.
8) Числова роздільна здатність: 0,1% IACS (MS/м)
9) Інтерфейс вимірювання одночасно відображає значення вимірювань у двох одиницях: %IACS та MS/м.
10) Він має функцію зберігання даних вимірювань.
Твердомір
Прилад має унікальну та точну конструкцію механіки, оптики та джерела світла, що робить зображення вдавлювання чіткішим, а вимірювання точнішим. У вимірюванні можуть брати участь об'єктиви як з 20-кратним, так і з 40-кратним збільшенням, що розширює діапазон вимірювань та розширює застосування. Прилад оснащений цифровим вимірювальним мікроскопом, який може відображати на рідинному екрані метод випробування, випробувальну силу, довжину вдавлювання, значення твердості, час витримки випробувальної сили, час вимірювання тощо, а також має різьбовий інтерфейс, який можна підключити до цифрової камери та CCD-камери. Він має певну репрезентативність у побутових головках.
Вимірювальний прилад - детектор опору
Вимірювач опору металевого дроту – це високопродуктивний прилад для випробування таких параметрів, як питомий опір дроту, стрижня та електропровідність. Його характеристики повністю відповідають відповідним технічним вимогам GB/T3048.2 та GB/T3048.4. Широко використовується в металургії, електроенергетиці, виробництві дротів та кабелів, електроприладів, коледжах та університетах, науково-дослідних установах та інших галузях промисловості.
Основні характеристики інструменту:
(1) Він поєднує передові електронні технології, одночіпові технології та технологію автоматичного виявлення, з потужною функцією автоматизації та простим керуванням;
(2) Просто натисніть клавішу один раз, всі виміряні значення можна отримати без будь-яких обчислень, що підходить для безперервного, швидкого та точного виявлення;
(3) Конструкція з живленням від батареї, невеликий розмір, зручна для перенесення, підходить для польових та рельєфних використання;
(4) Великий екран, великий шрифт, може одночасно відображати питомий опір, провідність, опір та інші виміряні значення, а також температуру, випробувальний струм, коефіцієнт температурної компенсації та інші допоміжні параметри, дуже інтуїтивно зрозумілий;
(5) Одна машина є багатоцільовою, з 3 вимірювальними інтерфейсами, а саме інтерфейсом вимірювання питомого опору та провідності провідника, інтерфейсом вимірювання комплексних параметрів кабелю та інтерфейсом вимірювання опору кабелю постійному струму (тип TX-300B);
(6) Кожне вимірювання має функції автоматичного вибору постійного струму, автоматичної комутації струму, автоматичної корекції нульової точки та автоматичної корекції температурної компенсації для забезпечення точності кожного вимірюваного значення;
(7) Унікальний портативний чотирививідний випробувальний пристрій підходить для швидкого вимірювання різних матеріалів та різних характеристик дротів або прутків;
(8) Вбудована пам'ять даних, яка може записувати та зберігати 1000 наборів даних вимірювань та параметрів вимірювань, а також підключатися до верхнього комп'ютера для створення повного звіту.